主なポイント
- サーボCNC切削は、3つのゴム切削方法の中で最も精度が高く、±0.01mmのサーボ精度と±0.02mmのリードスクリュー精度を組み合わせることで、±0.05mm以下の切削精度を実現しています。
- 型抜き加工は通常、3mm厚のシートに対して±0.25mm程度の精度で加工でき、単位コストの面でも優れていますが、各形状ごとに専用の金型が必要となり、納期は約3～5週間かかります（これは当社の経験に基づく典型的な値です）。
- 二軸CNC回転カッターは毎分240回の切断を行い、理論上は毎時14,400個のリングを加工できる一方、ストリップスリット加工は厚さ0～20mmの範囲で毎分80ストロークの速度で行われる。
- 部品の形状によって、どの方法が公差を満たせるかが制限されるため、まず形状を優先し、次に数量を決定してください。その後、プロファイルごとに約5,000個の部品で経済性を確認してください。
簡潔に答えると：ゴムの切断方法には主に3種類ありますが、ダイカットは大量生産の平らな部品に適しており、サーボCNC切断はあらゆる生産量のリングやチューブ状の形状に適しており、スリット加工は長いストリップやロールに適しています。ほとんどの工場にとって、最初の問題はコストではなく形状です。各方法は特定の部品形状でしか一定の公差を達成できないため、形状によってどの方法が適しているかが決まり、その後、生産量によって適した方法のうちどれが最も安価かが決まります。実際の作業手順としては、形状で選別し、図面と照らし合わせて達成可能な公差を確認し、次に金型費用が回収できる生産量を確認するのが良いでしょう。
私は、この決定のために成形工場が何週間も無駄にするのを見てきました。あるガスケットメーカーは900個の注文のために大型油圧プレスを購入しましたが、金型だけで到着までに5週間かかり、到着するまでに顧客は図面を2回も変更していました。
この比較では、3つの機械すべてについて、それぞれの許容誤差、稼働速度、必要な工具、損益分岐点といった具体的な数値を示します。機械の数値は当社の現在の生産範囲に基づいています。型抜きとスリット加工の許容誤差は、ベンダーの主張ではなく、当社の経験に基づく典型的な値です。
ゴムの切断方法にはどのような3つの方法がありますか？
型抜き加工とは、成形された金型を用いてゴムシートから一度の作業で特定の形状の型を打ち抜いたり押し出したりする、工具を用いた加工方法である。金型によって形状が永久的に固定されるため、この方法はストロークあたりの速度は速いものの、柔軟性に欠ける。つまり、形状を変更するたびに新しい金型が必要になる。
CNC切削とは、数値制御によって刃物や回転カッターをプログラムされた経路に沿って配置する加工方法であり、そのため形状は鋼材ではなくソフトウェア上に存在します。当社の回転加工機では、工具がサーボ駆動のX軸とY軸に追従するため、同じ機械で数分以内にリングサイズを切り替えることができます。
スリット加工とは、幅広のゴム素材を固定または間隔を空けて配置された刃に通して、一定幅の長い帯状またはロール状に加工する連続的な方法である。この機種は、3機種の中で唯一、個別部品ではなく直線的な出力を中心に設計されているため、ロール供給方式の印刷機市場で圧倒的なシェアを誇っている。
型抜き、CNC切断、スリット加工の違いとは？
測定可能な5つの側面（公差、速度、厚み範囲、工具、バッチ経済性）において、これら5つすべてにおいて優位に立つ単一の方法は存在しない。下記の表は簡略版です。CNC加工とスリット加工の数値は当社所有の機械によるもので、型抜きとスリット加工の公差範囲は当社の経験に基づく典型的な値です。
| 比較次元 | 型抜き | CNC切削 | スリット加工 |
|---|---|---|---|
| 達成可能な許容範囲 | 3mm厚のシートで±0.25mm（標準値） | ≤±0.05 mm（サーボ±0.01 mm + リードスクリュー±0.02 mm） | ストリップ幅±0.10mm（標準値） |
| スループット | マルチキャビティプレスストローク；量産時における部品あたりの最速 | 240カット/分（二軸）＝理論値14,400個/時 | 80ストローク/分 |
| 部品形状の範囲 | 平型ガスケット、ワッシャー、シートプロファイル | チューブ径Φ10～Φ180mm、長さ≤260mm、リングおよびシール | 幅600～1,000mm、厚さ0～20mmの鋼材（帯状およびロール状） |
| 工具交換と段取り替え | プロファイルごとに金型1個、納期は約3～5週間（標準） | ダイス不要。プログラム変更は15分以内（標準）。 | 刃間隔の変更；超硬丸刃 ø60/ø80 mm |
| バッチ処理の経済性 | プロファイルあたり約5,000個以上で回収可能（標準値） | 1個から約5,000個までの勝利 | 連続ロール長での印刷に経済的 |
| 電力と設置面積 | 油圧プレス、高出力 | AC220Vで3kW。 1,300×900×1,600mm 510kg | 1.5～2.5 kW、1,100～1,500 × 1,400 × 1,200 mm |
機械の仕様は、2026年9月21日に検証されたXingchangjiaの最新仕様です。（typ.）とマークされた行は、お客様の切断プロジェクトにおける当社の経験に基づく代表値です。
それぞれの手法は、実際にはどのような点で優れているのか？
金型加工は、量産時の単位コストで有利になる。なぜなら、金型費用は固定費であり、量産量が増えるにつれて部品1個あたりのコストはほぼゼロになるからである。その弱点は単純だ。金型は再プログラムできないため、設計変更には費用がかかり、数分ではなく5週間もかかる。
CNC切削は精度と柔軟性において優れている。なぜなら、クローズドループサーボ位置決めにより、金型切削を制限する工具摩耗が解消されるからである。そのため、当社の回転加工機は±0.05mm以下の精度を実現し、直径10mmから180mmまでのチューブに対応しています。月に50個のリングプロファイルを加工する工場であれば、220V電源で稼働する3kWの機械1台ですべての加工に対応できます。
製品が個別の部品ではなく帯状のものである場合、スリット加工の方が有利になる。なぜなら、連続供給によって切断作業が部品ごとの問題ではなく、ライン速度の問題となるからである。当社のストリップ加工機は、幅600mm、800mm、1,000mmに対応し、厚さ0～20mmで毎分80ストロークの加工が可能です。ロール状のシートを購入する場合、当社の機械が唯一の合理的な選択肢となります。
精度に関する主張についての現地調査メモ
切断サプライヤーに、どのような試験条件で公差値が算出されたのか尋ねてください。ゴムの寸法公差は、定義されたクラスと方法に対してのみ意味を持ちます。ISO 3302-1:2014成形ゴム製品、押出成形ゴム製品、カレンダー加工ゴム製品を定義するために存在します。
あなたの役割にはどの方法が最適ですか？
まず、形状に合わせて方法を選択してください。なぜなら、どの方法が図面に適合するかは、形状によって決まるからです。下のセレクターを開いて、お探しの部品に最も近い形状を見つけてください。
平らなガスケット、ワッシャー、またはシート状の形状
まず型抜き加工を行い、次にCNC加工を行います。1つのプロファイルにつき5,000個以上の生産量の場合、型抜き加工の方が金型の償却費が償却されるため、部品1個あたりのコストは約20～30%安くなります（当社の経験に基づく典型的な値）。それ以下の生産量の場合、金型を購入する必要がないため、CNC加工の方が安価です。
押し出し成形チューブから切り出したリングまたはシール
幅が一定の長い帯状またはロール状のもの
圧縮成形用重量重要ブランク
正確さを追求する上で、実際にはどれほどのコストがかかるのか？
クローズドループCNC切削は、金型切削よりも機械1台あたりのコストは高くなりますが、設計変更1回あたりのコストは低くなります。これは、プロファイルごとに新しい金型を購入するのではなく、位置決め精度を一度購入すれば済むためです。金型は特定の形状に対する固定投資であるが、サーボ軸はあらゆる形状に対して再利用可能な投資である。
精度の問題には材料面も関係する。ゴムの硬度や熱老化挙動によって、切断後の部品の動き具合が決まるが、これらは推測ではなく仕様で定められる。ASTM D200070時間の熱時効後、引張強度の変化を±30%、硬度の変化を±15ポイントに制限する。これは、切削加工では対応できない公差の積み重ねである。
どちらを選ぶべきでしょうか？
1回の生産で1つの平面形状の部品数が約5,000個を超える場合、図面が確定している場合、および段取り替えよりも単位コストが重要な場合は、型抜き加工を選択してください。部品がリング状または管状の場合、あるいは図面がまだ変更されている場合は、CNC切削加工を選択してください。納品物が個別の部品ではなく、帯状またはロール状の場合は、スリット加工を選択してください。
そして、正直な反論としては、まだ2回以上販売していない形状の金型を購入すべきではないし、注文が毎回幅600mmのシートであれば、回転式CNCマシンを購入すべきではない。スリット加工とシンプルなギロチン切断機を組み合わせた方が、稼働時間が長い高精度マシンよりも収益性が高い。ゴム業界は、遊休資本に対して容赦がないのだ。
結論：形状でスクリーニングし、その後、数量で購入する
ゴムの切断方法3種類は、互いに競合するものではなく、3つの異なる形状に対する3つの異なる解決策と言えるでしょう。ダイカットは大量生産によって単位コストを低く抑え、CNC切断はプログラマビリティによって精度と柔軟性を高め、スリット加工は連続供給によってストリップのスループットを向上させます。どの方法で公差を許容できるかは図面によって決まるため、正しい順序は形状、次に公差、そして損益分岐点となる生産量となります。
部品図面、材料、月間生産量をお送りいただければ、最適な方法をご提案いたします。場合によっては、新しい機械は不要という場合もあります。当社の切断範囲はゴム切断機3つの方法すべてにおいて、当社のエンジニアはカタログの平均値ではなく、お客様の実際の形状に基づいて見積もりを行います。当社の品質システムには証明書があり、ISO 9001.
関連機器情報
•ゴムガスケット切断機 XCJ-QGJ2-180#精度：±0.05 mm以下、Φ10～Φ180 mmのチューブで毎分240回の切断が可能。
•CNCゴムストリップ切断機幅600/800/1,000 mm、厚さ0～20 mm、ストローク数80/分。
•自動重量切断機：自動合否判定機能を備えたスクリーン設定許容範囲。
•ゴムスリッター切断機：刃の位置を調整することで、一定のストリップ幅を実現します。
•全自動シリコン切断機シリコーンプロファイルおよびストリップの連続切断。
•ゴムバリ取り機：バリ取りが必要な場合、切断後の次の工程。
よくある質問：ゴムの切断方法
厦門興昌佳非標準自動化設備有限公司
中国厦門市トンガ州メイシダオ、湖里工業団地、ビル13、1階
Email: info@xcjrubber.com | Website: www.xmxcjrubber.com
公開日：2026年9月 | 最終確認日：2026年9月21日
投稿日時：2026年9月21日